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有效降低加热、烘干和加湿柜的能耗

加热生产工艺的应用非常普遍。降低能源成本最简单的方法是降低能量消耗。这方面，能够通过检查和优化现有设备得以实现，因而在选购新设备时，就应当将后续成本考虑进去。经验显示，很多项目管理往往不能充分考虑这个重要方面，因为它们的重点常常在于合理的加工过程，以及后续的过程安全。

加热和干燥箱

常用的加热柜是用于加热产品，让它开始收缩或化学光适配器反应/转化的过程。因此，产品只需加热，能量需求通常不高。

然而，干燥箱无论是用于灌封料还是涂层干燥都需要在特定条件下进行，例如在出于质量高压电容保证目的的条件下。干燥过程释放在工艺过程中由粘结剂引发，调控凝结工艺所需要的溶剂。由于挥发气体和溶剂富集在加热过程中可能导致爆炸，因此干燥箱必须充分通风。

在干燥箱通风时，新鲜空气不断送入并被加热到箱内温度。这种干燥的热空气吸收释放的气体和水蒸气进口肉脯，并与废气一起被排出干燥箱(见图1)。

干燥箱所需的总能量包括通风所需能量、箱壁热量损失以及加热产品所需的热量(见图2)。箱壁的热量损失所占比例最小，但是被讨论的最多，因为这会使环境温度上升，在夏季还需通过空调系统进行调节。这种热量损失可以通过改用双壁结构，避免内外壁之间形成热桥来避免。

产品加热是第二大能量消耗部分，通常要求降低能量消耗，特别是在涂层工艺中，只有产品的表面温度才是重要的。给干燥箱通风占总能耗的65%。减少这部分能耗可以大量节省能源。

控制排出气体

最受欢迎的设备是具有高气流速和气体交换速率的。然而，空间过剩也会由于不必要的通风而增加能耗。通常，具有适度的气体交换速率的干燥箱比手电筒充分交换的产品更受欢迎。

最简单、最便宜的解决方案是采用程控排气气流控制。图3为排气空气控制器及其显示的温度分布曲线。在初始蒸发阶段，即开始的60分钟， 排气速率在中温时最高。干燥箱最初被加热到60℃，并在此温度进行保温。在此低温下能耗较低。在60℃下可以节省30%能量。在加热到150℃过程中仍然可以达到最高的排气量。在保温阶段，排气量减少。剩线材改变实验机的操作规程及该装备的工作条件相干介绍余的蒸汽在150℃ 和250℃蒸发。在这种情况下可以减少80%废气空试样磨面与抛光盘应绝对平行并匀称地轻压在抛光盘上气，同时能耗也可以减少80%。在整个过程中可以节省30%能耗。

效率的提高

超干燥箱工作温度近于室温，箱内湿度非常低，干燥空气进行闭路循环。干燥箱内，干燥空气吸收水蒸气并在干燥空气发生器中释放给吸附剂。一旦吸附剂饱和便转换到下一个。饱和的吸附剂在低温下加热再生。由于再生过程占整个过程比例很小，而能耗节约大约为60%。由于干燥箱在较低温度下运行，通过箱体的热量损失和产品加热的能量都较少。自然地，能量节省程度也取决于工作条件、控制器和指示器。因此，总能耗也可以减少超过60%。

然而超干燥箱不能用于所有生产工艺。其用途取决于蒸气流动。出于安全考虑，不能用于可爆炸蒸汽。在这种情况下，排出空气的拉力实验机的用处分为很多种能量可以用于加热新鲜空气。用于疲惫实验机是1种专门针对疲惫实验的1种测验仪器这种情况的交叉热交换器的能耗可以超过80%。例如：从生产车间进入的新鲜空气温度为20 ℃，先被加热到180℃，达到干燥箱的输入气体温度(见图1)。在干燥箱内只需将其从180℃加热到200℃。含水蒸气废气进入热交换器，在此将热量交换给新鲜空气，其温度则从200 ℃降至40℃。这样可以减少总能耗超过50%。

结论

一个成本不高的排气流速控制器可以节省能耗。甚至可以证明使用小型加热箱是比较经济的。如果功率为7.5kW，每年运行两千个小时，其回报期越为1.4年。超干燥箱和热能回收所需投资更大。对于一个功率为15kW，运行3500小时，其回报周期也是1.4年。随着功率和使用时间的增加，回报周期缩短。(end)